随着环境污染的加剧，立法的严格，钢铁企业面临的困境越来越大，环保节能的要求越来越高。所以，一些节能减排以及排放物回收再利用措施在钢厂越来越得到推崇。近几年开发的一些钢厂除尘灰粘合压球技术已得到了广泛的应用。这些技术实现了节能减排，排放物再利用的作用。

钢厂的排放物主要来自除尘器中的细粉尘和生产过程中产生的尘泥。现在工厂中一般采用粘结、压球、制砖等工艺方法，来实现工厂生产的无尘处理。我厂生产的钢厂除尘灰粘合剂能够将除灰尘进行混料、加湿、混匀、紧密、预成球、反应、冷却等过程。实现除尘灰再利用。

转炉炼钢是目前世界上主要的炼钢方法，使用氧气吹入铁水中，使铁水中的碳等元素氧化。在吹炼过程中由于铁等元素的氧化，将产生大量的烟尘。因此必须进行除尘以保护环境。常用的除尘方法有湿法除尘和干法除尘。湿法大概就是在管道中喷水，然后将污水进行处理。但湿法除尘不能保证完全吸收烟尘，因此将炼钢炉旁漏出来的烟尘通过抽风（与抽油烟机原理一样），用布袋收集，出来的就是转炉灰了。成份大约有：氧化铁、石灰、二氧化硅等。

干法除尘有文氏管、静电和布袋除尘，常用的是文氏管和布袋。除尘有文氏管、静电和布袋除尘，常用的是电除尘和布袋除尘。

　　湿法除尘就是一二级文氏管加水清洗，清洗水到水处理沉淀、过滤，出来的是OG泥。含铁量较高，碱性物质。一般在回烧结做球团。

　　为了使转炉除尘灰冷压球团能满足转炉冷却剂的要求，我们万鼎材料科技技术人员对除尘灰理化性能、粘结剂粘结性能以及冷压球成球工艺条件进行了大量研究。对除尘灰理化性能研究表明：对含活性较高CaO、MgO的一次粗灰在成球前需要用水消解，加水量为一次粗灰质量的20%，密闭4小时。

　　对粘结剂粘结的性能研究表明：在选择粘结剂时，存在除尘灰配比，即在一次细灰：一次粗灰（消解）：二次灰：氧化铁皮为20:10:35:35的条件下，粘结剂添加量为9%时，湿球落下强度为6.2次，干球抗压强度为788N，成球率为77.6%，干球粉碎率为1.87%。

　　在选择以粘结剂M6%+粘结剂P3%（浓度5%）时，除尘灰的配比可按厂里产生量即一次细灰:一次粗灰（消解）:二次灰:氧化铁皮为50.08:12.52:12.4:25，此时，湿球落下强度为12.2次，氧化铁皮粘合剂 铁矿粉粘合剂，干球抗压强度为1177N，成球率为80.24%，干球粉碎率为1.49%。

　　对冷压球成球工艺条件的研究表明，氧化铁皮含量、粘结剂添加量、压球机压力、外加氧化钙及含水量对干球抗压强度影响程度的主次顺序为：外加氧化钙粘结剂添加量，氧化铁皮含量，污泥压球粘结剂 铁矿粉粘合剂，含水量，压球机压力，化的配置为外加氧化钙：0%，粘结剂添加量：11%，氧化铁皮添加量：45%，矿粉压球粘结剂 铁矿粉粘合剂，含水量：11%，压球机线比压：3MPa(1.56t/cm)。

在工业生产过程中会产生大量的粉末粉尘废物，若不对这些废物进行处理，会对人体健康造成很多伤害，且极大破坏环境造成污染。冷压矿粉制球则是将这些粉尘粉末废物进行科学的处理，再次循环利用在冶金、高炉、转炉、烧结等行业领域，完全符合国家产业环保政策废物再利用的科学发展观，冷压矿粉制球在工业领域表现出极佳的环境效益。

矿粉制球工艺采用精细混合双轴卧式搅拌机将各种物料和专用的粘合剂进行充分均匀搅拌混合，然后经过矿粉压球机在其强大的压力下一次性迅速成型，矿粉粘合剂，成型后的制球经过网带烘干机可有效进行干燥，干燥后成品球含水量达3%以下，可直接上高炉冶炼。矿粉制球粘合剂可增加矿粉间的粘合性，成型率高，干燥后冷强度，几乎不降低矿粉任何品味。冷压制粉制球工艺是目前市场上对工业粉尘和有害气体的佳处理方式。保定万鼎希望可以帮助更多的钢铁企业来改善和减少粉尘气体污染及排放，使我们离蔚蓝的天空更近一步。