冷固球团法是目前冶金企业进行炼钢污泥处理的主要方法。其工艺流程是：

   先将经过压滤的，含水约30%-40%的转炉尘泥，配加20~30%轧钢氧化铁皮，进入转筒烘干机烘干，烘干后的物料水分一般在5%以下；第二步，将烘干后的物料用筛网过滤掉大块杂质，尤其是铁块，进入混合机，配加8%~10%粘结剂，充分混匀；第三步，将混合好粘结剂的物料，直接进入高压压球机冷固成球。第四步，将成型后的冷固球团，先经过一道固定筛，筛下物料返回高压压球机，筛上物料进入翻板式烘干机进行脱水烘干，烘干后的成品球团，水分一般在3%以下，运输至成品料场待用。

  生产工艺流程：

   1）各种物料首先用铲车在地上掺混，然后铲运送至原料仓；

   2）物料通过皮带输送至转筒烘干机进行烘干，烘干后的物料转运至皮带上；

   3）生石灰经过人工消化后由干粉给料机也定量输送至皮带上，终由皮带送至缓冲料仓；

   4）物料通过料仓下部的计量皮带，定量送至上料皮带上，由上料皮带进入混合工段；

   5）粘结剂即可直接购买，也可由反应釜现场制备。这里推荐采用淀粉胶，有机配方，对转炉炉衬没有损伤。

   6）粘结剂定量加入至混合机内，物料与粘结剂在混合工段充分混合、侵润后进入缓冲料仓，再由缓冲料仓均匀定量加入压球机；

   7）压球机的出料处设置有固定筛，筛上物料进入翻板烘干机进行烘干，烘干后的物料进入成品料场，筛下物料由皮带返回至压球机上料皮带上，重新经压球成型。

   8）工艺流程图中的消石灰主要用于减少粘结剂的使用量，可降低粘结剂的使用成本。但较多的消石灰，在堆放过长时间容易因受潮而粉化，堆放时间过短又会因为球团含水量偏多，影响钢的质量，过多的钙离子也会对厂内的污水处理造成压力，所以，如果不是对生产成本控制过严，消石灰可以不加。

   一般来说，炼钢厂要求成品球的强度不低于800N即可满足炼钢需要，但要考虑在转运过程中球团会有破损，从而造成球团中小颗粒和灰分偏多，氧化铁皮粘合剂 铁粉粘合剂，不利于炼钢环境，应尽量保证成品球的强度在1000N以上。所以，刚出翻板烘干机的成品球，再堆放48-72小时，既可以降低水分，又能够自然增加成品球团的强度。

   如果炼钢污泥处理工艺中不使用翻板烘干机，成品球水分或在10%以上，则需要堆放7天甚至更长时间再使用为好。

   冷固球团进行炼钢污泥处理具有极好的抗水性和抗风化性，在空气中长期放置不风化。

在炼钢－轧钢工序过程中，会产生大量含铁固态废弃物，如氧化铁皮、除尘污泥等。将其循环利用加入转炉炼钢，不仅可替代部分或全部废钢、矿石等，还可改善炉渣的性能，提高冶炼效率，降低工序能耗。

由于炼钢除尘灰，直接返回烧结原料场杂矿堆，通过与杂矿预混匀后进行混匀料生产，在烧结生产中进行消化，容易出现烧结机篦条严重的糊堵现象、烧结主抽风机出现叶轮挂泥现象；同时烧结除尘灰大量增加，二次污染严重。

因此，一般利用固态废弃物可以加工成各类炼钢制成品，以这种成品形式加入，是目前固态废弃物利用的主要方向，在冶炼时可起到冷却、化渣、脱磷、脱硫稳定转炉操作等效果。

冷固球团粘结剂的机理

1、该粘结剂具有极强的水化作用，遇水后迅速高度分散成单体，氧化铁皮粘合剂 冷压球团粘合剂，填充在矿粉颗粒的空隙中，由于单体有很强的胶体性质，增强了矿粉的粘结作用，因其塑性使生球受到冲击时，不至变形破碎，提高了生球的落下强度。

2、该粘结剂对矿粉有很强的亲合粘结功能，可改善混合料的亲水性，促使母球迅速生成，氧化铁皮粘合剂，缩短造球时间，提高生球产量。因粘结剂成分中有催化剂，氧化铁皮粘合剂 矿粉粘合剂，可提高生球的干燥速度，缩短干燥时间，从而利于提高生球产量成品球强度。

3、该粘结剂的高温可燃性，可增加球的内外透气性，使成品球的微气孔度增加，还原性改善，抑制还原迟滞现象，消除夹生球现象，从而缩短焙烧时间、提高产量、节省燃耗和电耗，使球团入炉比例增加，焦比降低，铁含量增加。

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