优化生石灰消化工艺,提高制粒效果
在烧结过程中生石灰不只是用来调节烧结矿的碱度。生石灰在加水消化过程中会放出大量的热,消化后的生石灰在与各种铁料、燃料等混合后,释放出的热量会传递给这些原料,提高了混合料的整体料温,在春秋季生石灰带来的温度可挺好整体料温15-23℃,为了提高生石灰的消化速度,有在螺旋给料机内加热水,有在配料大皮带生石灰下料处接热水,不仅明显提高了生石灰的消化速率,缩短消化时间,确保生石灰在混匀过程中更容易与其他原料混合在一起,球团粘合剂 气割渣粘结剂,而且混合料在经过蒸汽的预热之后,混合料温度可达到65度,能有效的消除烧结过程的过湿层,提高烧结过程的透气性,为进一步提高布料厚度创造有利条件。
生石灰还能提高混合料的制粒效果,增加混合料的透气性。制粒是混合料中水分和粘结剂粘附粗颗粒长大的过程。因此,粘附粉与核颗粒相对比例、粘附粉的性质、粘结剂用量和性质是影响制粒的关键因素。
优化原料结构,改善原料粒度组成
目前,烧结生产的原料结构主要是外购富矿粉配加钢污泥、磁选粉等杂料,球团粘合剂 锰矿粉粘结剂,原料品种多、成分不稳定、含铁品味低,球团粘合剂 钢渣粉粘合剂,使得混合料粒度和成分也变得不稳定,尤其是引起烧结矿生产照片那个铁酸钙数量的降低,致使烧结矿强度降低。原料结构品种多,受原料库存场地的限制,每批混合料的原料消耗不一致,导致混合料的一次配比不断调整,球团粘合剂,混合料的粒度组成不合理、成分不稳定、性能差异大,严重影响烧结矿强度稳定和提高。
转底炉脱锌
将除尘灰加还原剂(煤粉)、粘合剂等进行造球,造好的具有一定强度的生球经烘干机烘干后生球的水分降低至3%以下。然后将烘干的生球通过振动布料机均匀布置在转底炉内,转底炉炉内温度控制在1100-1300°,球团在炉内发生直接还原反应。
70%以上的铁氧化物还原为金属铁保留在金属化球团中,而同时球团中的锌、铅、钾和钠还原或挥发后进入转底炉烟气系统,终实现球团中铁与锌、钾、钠的分离,从而实现铁回收利用、锌及钾和钠的分离。
小编公司技术团队,自主研发成功的新型转底炉脱锌粘合剂,广泛应用于钢厂转炉灰、高炉灰、OG泥和氧化皮等除尘灰加工成冷压球团,添加在转炉中化渣和调节温度,也可用于转底炉烧结还原提取氧化锌。
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